Su una stampante a emissione UV o a tecnologia flexo UV, per ottenere una cottura uniforme e un foglio con proprietà adesive adeguate, è necessario utilizzare una quantità di energia pari a milijoule per centimetro quadrato. Quando il tempo di esposizione alla luce UV viene determinato in modo approssimativo, diventa difficile garantire una buona adesione dell’inchiostro, resistenza allo sfregamento e velocità di stampa ottimali. Il pulsante di regolazione del tempo di esposizione elimina questo problema, permettendo di impostare esattamente l’energia necessaria per la cottura del materiale.
Il punto chiave è rappresentato dalla possibilità di fornire un’energia costante durante la stampa. Il pulsante di regolazione controlla sia l’accensione che lo spegnimento della lampada, garantendo così un’energia stabile. Insieme a una lampada a vapore di mercurio ad alta pressione, questa soluzione consente di ottenere un picco di irradiazione a 365 nm, con linee intense a 395 nm e 436 nm, necessarie per attivare i fotoinizianti presenti negli inchiostri UV. L’irradiazione massima viene mantenuta costante grazie a un riflettore dotato di strato dicromico; inoltre, il pulsante di regolazione assicura che la lampada funzioni a piena intensità prima che arrivi il materiale da stampare. Il risultato è una cottura uniforme, senza variazioni causate dal riscaldamento o dall’invecchiamento della lampada.
Il vantaggio di questo sistema è evidente: si ottiene una procedura di stampa stabile. Grazie al controllo del tempo di esposizione, è possibile utilizzare valori compresi tra 400–600 mJ/cm² su carta ricoperta e 600–800 mJ/cm² sui film, senza dover tenere conto delle caratteristiche specifiche della lampada. Ciò significa meno rework, meno lavaggi del materiale da stampare e risultati più affidabili. Inoltre, il consumo energetico diminuisce, poiché la lampada funziona soltanto durante il ciclo di stampa; inoltre, la durata della lampada aumenta, grazie all’assenza di periodi di inattività inutili. Il sistema di controllo permette inoltre di effettuare processi di cottura graduale: una breve esposizione ad alta intensità, seguita da una fase di cottura controllata, senza però sovra-esporre il materiale.
Un aspetto fondamentale è che il pulsante di regolazione deve essere abbinato correttamente al ballast e all’accenditore della lampada. I kit di retrofit richiedono una verifica dei circuiti elettrici della macchina, nonché della compatibilità dei connettori. Se la stampante utilizza lampade che producono ozono, è necessario assicurarsi che il riflettore e la struttura della stampante siano privi di ozono o che vi sia un sistema di ventilazione adeguato. È consigliabile programmare l’installazione durante i periodi di fermo programmato della macchina, e verificare la dose di radiazione utilizzata con un radiometro spettrale dopo il funzionamento della stampante.