En la sala de impresión, una lámpara UV no solo deja de funcionar; además, arruina todo el proceso de impresión. Esto conlleva la necesidad de trabajar con material desperdiciado, realizar trabajos de retrabajo y esforzarse al máximo para recuperar el control sobre el proceso de curado en el siguiente trabajo.
Por eso, no nos limitamos a sustituir las lámparas simplemente. Llegamos al lugar, medimos el sistema mientras está en funcionamiento y ajustamos los parámetros de curado para que se adapten a la tinta, al sustrato y a la velocidad de impresión.
Lo que realmente importa desde un punto de vista técnico Una lámpara de vapor de mercurio no es una fuente de calor que pueda tratarse de manera genérica. Es una herramienta espectral. Ajustamos la longitud del arco eléctrico, los aditivos utilizados y el recubrimiento dicroico del reflector para que el espectro lumínico sea adecuado para sus necesidades: 365 nm para una curación profunda, 385–405 nm cuando se desea una respuesta en la superficie, y un espectro IR controlado para evitar daños al sustrato y distorsiones en la impresión.
La intensidad de irradiación en la superficie del sustrato suele ser de 8–12 W/cm², lo que permite una densidad de energía de curado de 300–800 mJ/cm² a velocidades de 300–600 m/min. Durante toda la vida útil de la lámpara, la salida espectral permanece dentro de un rango de ±5%. También mantenemos estable la temperatura de conexión y evitamos el uso de ozono.
Por qué funciona bien en la producción real Comenzamos con una auditoría en el lugar de producción. Medimos la potencia de la lámpara, la caída de voltaje, la reflectancia del reflector y el período de curado, teniendo en cuenta las características químicas del fotoiniciador utilizado. Luego, especificamos los parámetros de la lámpara y de los componentes ópticos para que la radiación llegue exactamente donde se necesita, y no donde cae por casualidad. De esta manera, se reducen los problemas relacionados con microvolúmenes de aire en la superficie del sustrato, se mejora la adherencia y se mantiene el control sobre el tamaño de los puntos de impresión. El consumo de energía disminuye porque la eficiencia del reflector sigue siendo alta, y el cambio de lámparas se convierte en un proceso planificado, y no en una situación de emergencia.
Los detalles que pueden causar problemas si se ignoran La compatibilidad depende de la máquina y del reflector utilizado. El tipo de carcasa, los terminales y el flujo de refrigeración por agua deben coincidir con los requisitos de la máquina; no hay atajos posibles. La salida lumínica también depende de la posición de la lámpara. Un desplazamiento de 1–2 mm puede hacer que la intensidad de irradiación cambie significativamente. Es necesario dejar que la lámpara se caliente durante unos 30 minutos para que alcance una salida espectral estable. Además, hay que verificar el estado del reflector. Los agujeros y la oxidación pueden afectar negativamente el rendimiento de la lámpara, incluso si es nueva.